纸箱生产企业都在积极寻找便捷的缩减成本之道。显而易见，谁能实现技术、工艺上的突破，找到更好的节约成本的方式，谁就能获得更多的市场空间。在日常预印生产中，因生产工艺控制不当导致能源、原材料浪费的案例频现。因此，科学合理地控制好预印生产工艺，也是间接增加企业利润的一大渠道！

    1、配纸：将含水率相接近的瓦楞纸和箱板纸进行配套

    若单面机生产运行中没有进行有效的技术把关，盲目配纸，将含水率差异明显的箱板纸和瓦楞纸进行配套，加工出来的成型瓦楞纸板一方面容易出现翘曲，并且硬度差；另一方面，由于翘曲的瓦楞纸板在与面纸进行裱贴时，容易出现起泡、脱胶等质量问题，造成产品质量差、损耗率增加。

    所以，单面机生产线在配纸时，应对瓦楞纸和箱板纸的含水率进行检测，将含水率相接近的瓦楞纸和箱板纸进行配套，使加工出来的成型瓦楞纸板硬度高，平整度又好；这样，进入下道工序时，半成品材料损耗少，半成品加工质量也好。

    2、裱贴：平整度不好、材质较硬以及压光过的面纸，应排单到自动覆面机

    纸箱面纸经预印印刷之后，要通过覆面机才能完成瓦楞纸板的裱贴。由于覆面机有多种结构，不同的覆面机生产性能各有所异，生产效果也明显不同。

    若将平整度不好、材质较硬以及压光过的面纸，安排到手工操作的覆面机进行裱贴，就容易出现起泡、脱胶等质量事故，造成废品率增加。

    安排生产时，应将这类的面纸安排到自动覆面机上进行裱贴，既可有效地降低生产消耗，又能较好地保证产品质量。

    3、修边：采用拼大幅面的方式进行印刷、裱贴与模切，可节省修边量

    预印瓦楞纸箱要通过模切工艺，将不整齐的纸边或邻版的纸边切掉，才能确保成品的外观质量。对数量特别大、规格特殊的纸箱，一般都要采用定制规格的原纸进行生产。定制原纸规格的大小，直接关系到生产消耗和生产成本。所以，能够拼多版进行印刷的，并且有设备条件的，最好采用拼大幅面的方式进行印刷。

    如单个的纸箱展开幅面是1200mm×530mm，可以将版面530mm的幅面拼2个版面进行印刷，然后，再采用特大规格的覆面机和模切机分别进行裱贴与模切，每张至少可省去1200mm×3mm面积的修边量。

    再则，将半成品的纸边修切量在6mm的基础上，缩小成为3mm，又可再省去1200mm×3mm面积的修边量。

    此外，纸箱的搭接舌纸边也可以不留修切纸边，这样，对数量大宗的纸箱来说，其直接或间接的降耗效果，就是企业一笔十分可观的利润。