【专利】精制棉蒸煮废气吸收方法

在传统精制棉生产过程中，会历经两次放汽阶段。第一次是小放汽，气体温度为114～116℃，主要是排放棉短绒中的水分；第二次是大放汽，气体温度为125～170℃，会放出大量含碱气体，其气体中包括粉尘、棉短绒、单宁果胶、油脂、纤维素、碱木素、氢氧化钠等物质，且排放气体的量占蒸煮废气量的80%以上。若不经处理，直接排放至大气中，不仅会浪费大量的热量，还会对环境造成极大的破坏。目前，采用传统的方法对该排放气体进行处理时，不仅能耗较高，处理成本较大，而且未对排放气体中的热量进行利用，造成了极大的热能浪费，增加了企业的生产成本。同时，为缩短蒸煮过程中的第一次升温时间，通常会使用高温蒸汽先将低温蒸煮剂进行预热，而采用这种方法，需要较高的能耗，增加了企业的生产成本。受锅炉房的功率限制，高温蒸汽对低温蒸煮剂的预热往往需要至少1h，因此增加了蒸煮工艺的周期，降低了蒸煮效率，增加了生产成本。

提供一种不仅可以有效吸收处理蒸煮时的高温废气，而且还可以利用该高温废气对蒸煮剂进行预加热，使热能得到回收再利用，同时提高蒸煮效率，节约生产成本的精制棉蒸煮废气吸收方法。如图1、图2所示。

图1  工艺流程

图2  碱化剂制备池

该种精制棉蒸煮废气吸收方法如下：

（1）将精制棉蒸煮产生的170℃的废气排入第一换热器内，废气走第一换热器的管层，同时，将碱化剂制备池内10℃的碱化剂通过离心泵打入第一换热器内，碱化剂走第一换热器的壳层。

（2）废气在第一换热器内经过第一次缓冲和降温后，35%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第一废气缓冲罐底部，第一废气缓冲罐底部通过管道与第二废气缓冲罐底部相连，65%的废气仍以气体的形式排入第一废气缓冲罐中，此时废气的温度为145℃，碱化剂经过高温废气的加热后温度升至85℃，由管道排至碱化剂制备池。

（3）将处理后的145℃废气通过排气管排入第二换热器内，废气走第二换热器的管层，同时，将碱化剂制备池内38℃的碱化剂通过离心泵打入第二换热器内，碱化剂走第二换热器的壳层。

（4）废气在第二换热器内经过第二次缓冲和降温后，76%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第二废气缓冲罐底部，第二废气缓冲罐底部设有管道，可排至配碱罐中用以回收利用，24%的废气仍以气体的形式排入第二废气缓冲罐中，此时废气的温度为130℃，碱化剂经过高温废气的加热后温度升至75℃，由管道排至碱化剂制备池。

（5）将处理后的130℃废气通过排气管排入第三换热器内，废气走第三换热器的管层，同时，将冷却水池中10℃的冷却水通过离心泵打入第三换热器内，冷却水走第三换热器的壳层。

（6）废气在第三换热器内经过第三次缓冲和降温后，90%的废气通过降温冷凝形成液滴落入第三废气缓冲罐底部，第三废气缓冲罐底部设有管道，可排至污水处理厂进行处理，少部分116℃的废气尾气通过排尽口排空，冷却水通过管道排至冷却水池。

试验1个月，综合处理效果：废气中有害气体排放浓度低于20mg/Nm³，碱液回收提高50%以上，生产效率提高30%以上，每小时至少减少锅炉燃煤2t。

有益效果：（1）对精制棉蒸煮产生的废气进行了充分的利用。其中第一换热器的换热效率能达到85%以上，能回收40%以上的废气，使废气降温冷凝转化成碱液，并进行循环利用。经处理后的尾气中的有害气体含量大大降低，可实现达标排放。（2）缩短了蒸煮周期，提高了蒸煮效率。由于碱化剂在换热器内得到升温，从而缩短了蒸煮加热时间，提高了蒸煮效率，提高了产率。（3）节约了能源，降低了运行成本。由于采用高温蒸煮废气对碱化剂进行加热，不再需要锅炉房蒸汽的供给，可节约成本，降低能耗。

作者：吴广文　邹扬　周航旭